Qué es el lean manufacturing y cómo lo aplicamos en una fábrica de tapas de WC
La implementación de herramientas Lean Manufacturing ha sido clave para optimizar nuestros procesos, mejorar la calidad de nuestros productos y aumentar la satisfacción de nuestros clientes.
Raul Castro
Responsable de Producción y Mejora Continua
El sistema de producción Lean surge en Japón de la mano de la empresa automovilística Toyota tras la Segunda Guerra Mundial. El principal objetivo de esta metodología de trabajo es la mejora y optimización, así como la eliminación de aquellas actividades que no aportan valor al proceso de producción, pero sí generan costos innecesarios y esfuerzos extra, buscando optimizarlo utilizando menos recursos y enfocándose en lo que es esencial para responder a las exigencias de los clientes.
Se identifican varios tipos de desperdicios durante el proceso de producción como sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos. Eliminando fases como estas, se pretende hacer las cosas de manera más ágil, flexible y económica.
Bajo esta premisa en 2020 creamos en COMSAN el CBS, Comsan Business System.
¿Qué es el CBS?
El CBS consiste en nuestro propio sistema de gestión basado en el Lean Manufacturing. Se basa en 3 conceptos:
- Servicio “superior” a nuestro Cliente
- Estructura de Costes competitiva
- Cultura de la Mejora Continua
El sistema CBS promueve la mejora continua a través de pequeñas actuaciones, la estandarización de sus resultados, la disciplina en su aplicación y en medir los resultados para seguir buscando oportunidades de mejora.
CBS significa pensar y trabajar colaborativamente a través de todas las áreas de la empresa.
Herramientas de Lean Manufacturing en COMSAN
En COMSAN, la implementación de herramientas Lean Manufacturing ha sido clave para optimizar nuestros procesos, mejorar la calidad de nuestros productos y aumentar la satisfacción de nuestros clientes. A continuación, se detallan las principales herramientas que forman parte de nuestra cultura de mejora continua:
5S:
Aplicamos la metodología 5S para mantener nuestros espacios de trabajo ordenados, limpios y seguros. Esta herramienta nos permite reducir tiempos de búsqueda, minimizar errores y mejorar la eficiencia en todas las áreas productivas.
8 desperdicios:
Identificamos y eliminamos los ocho tipos de desperdicio (sobreproducción, espera, transporte, exceso de inventario, movimientos innecesarios, sobreprocesamiento, defectos y talento desaprovechado), enfocándonos en agregar valor real al cliente y eliminar todo lo que no lo genera.
Kaizen:
Fomentamos la mejora continua a través de la filosofía Kaizen, promoviendo pequeños cambios constantes que, con el tiempo, producen mejoras significativas. Involucramos a todo el personal en la búsqueda de soluciones prácticas para optimizar los procesos día a día.
Kanban:
Utilizamos sistemas visuales de Kanban para gestionar el flujo de materiales y tareas, asegurando una producción ajustada a la demanda. Esto nos permite reducir inventarios, mejorar la planificación y evitar cuellos de botella.
Poka-yoke:
En COMSAN hemos desarrollado nuestro propio sistema de montaje y engranaje llamado CID®, Comsan Integrated Damper, basado en el principio de montaje poka-yoke, un sistema que permite una única posición de montaje para garantizar la correcta instalación del damper desde fábrica y hasta el usuario final, eliminando la posibilidad de errores.
Beneficios de implementar el Lean Manufacturing
Entre los diversos beneficios que supone la implementación del sistema de producción Lean Manufacturing, se encuentran los siguientes:
- Reducción de desperdicios (muda): se identifica y elimina actividades que no agregan valor al producto o al cliente. Esto mejora la eficiencia y reduce costos innecesarios.
- Aumento de la productividad: al optimizar los procesos y reducir interrupciones, los trabajadores pueden producir más en menos tiempo
- Mejora en la calidad del producto: La estandarización y control continuo de los procesos disminuyen errores y defectos.
- Reducción de costos operativos: Menos desperdicio, menos inventario y procesos más eficientes reducen los gastos generales.
- Mayor velocidad de entrega (lead time): La eliminación de cuellos de botella y procesos innecesarios acelera la producción.
- Mayor satisfacción del cliente: Se entregan productos de calidad a tiempo y según lo prometido.
- Empoderamiento y motivación del personal: se fomenta la participación activa de los empleados en la mejora continua.
- Mejor uso del espacio físico: se reorganizan los espacios para facilitar el flujo de materiales y personas.
A través del CBS seguimos construyendo una empresa más eficiente, flexible y orientada al cliente, fabricando tapas de WC de alta calidad con el mínimo impacto posible en recursos y tiempo.
