Los 8 tipos de desperdicios en el LEAN Manufacturing
En COMSAN aplicamos el método de los 8 tipos de desperdicios con la finalidad de conseguir la mejora en los procesos de transformación de nuestros productos
Desde 2020 en COMSAN aplicamos la metodología Lean Manufacturing en nuestra fábrica de asientos de inodoro y creamos nuestro propio sistema de gestión llamado CBS, Comsan Business System. Desde entonces, entre otras mejoras, nos regimos por las 5s y los 8 tipos de desperdicios con el fin de eliminar cualquier elemento que no aporte valor al cliente y encarezca o retrase la fabricación del producto.
Los 8 desperdicios es el principal concepto para conseguir la mejora en los procesos de transformación de nuestros productos. Nos ayudan a identificar aquellos procesos o actividades que son necesarias de las que no lo son. Para su aplicación, no se requieren conocimientos previos y no tienen un significado abstracto, son eso: “Desperdicios”.
¿Qué es un desperdicio en Lean Manufacturing?
Según la metodología Lean, se considera desperdicio (muda en japonés) a toda aquella actividad o elemento dentro de la cadena de producción que consume recursos, pero no añade valor al producto final para el cliente.
El término muda fue acuñado por Taiichi Ohno, ingeniero industrial de Toyota, en su esfuerzo por optimizar los procesos de fabricación durante la posguerra en Japón.
“El primer paso hacia la mejora es ver el desperdicio. Hasta que no lo veas, no podrás eliminarlo.” – Taiichi Ohno, creador del sistema de producción Toyota.
¿Cuáles son los 8 desperdicios?
1.
Movimiento.
Este desperdicio es el exceso de movimiento y amplía el tiempo de fabricación para producir un producto, movimientos innecesarios, que no aportan valor a la transformación, lo cual genera desaprovechamiento del tiempo de mano de obra y generación de fatiga. El tiempo acumulado, reduce la producción general, amplía el plazo, requiere mayor energía y necesita de recursos adicionales para satisfacer la demanda de los clientes.
- Ejemplo: movimiento de brazos o desplazamientos largos para seleccionar una herramienta o material.
- Impacto: Supone una ralentización del flujo productivo, debido a la pérdida de tiempo que supone el exceso de movimientos. Estos pueden desencadenar riesgos ergonómicos acompañados de posibles accidentes.
- Solución: Esto se puede solucionar con una posible reorganización de la planta o de los elementos que causan estos movimientos innecesario.
2.
Transporte y caminar.
Mover materiales es un desperdicio que no aporta valor y requiere energía y tiempo, interrumpiendo el flujo productivo y creando una desconexión entre los puestos de trabajo. Eso hace que aparezcan inventarios intermedios o que equipos y personas permanezcan inactivos. Si utilizamos carretillas eléctricas requieren un gasto de electricidad para recargar las baterías.
- Ejemplo: Un operario caminando lejos de su estación de trabajo para conseguir herramientas o materiales.
- Impacto: Este desperdicio no aporta valor alguno a los procesos y rompe el flujo productivo.
- Solución: Optimización de procesos para suprimir todas aquellas actividades que no aportan valor.
3.
Exceso de producción.
Consiste en producir algo que exceda la cantidad necesaria y que no se ajuste a la demanda del cliente. Esto es una práctica común en las empresas para prevenir una posible falta de stock. Aun así, es una mala práctica, ya que se hace uso de recursos, personal y tiempo de manera innecesaria y que puede emplearse en otras tareas más prioritarias. Además, implica tener bien inmovilizados donde los recursos que se han invertido quedan paralizados y generan más gasto por el almacenamiento.
- Ejemplo: Produciendo órdenes de trabajo para mantener la maquinaria y personal ocupados
- Impacto: El exceso de material requiere todo tipo de consumo de recursos: energía, capacidad humana, recursos naturales y espacio.
- Solución: Realizar análisis de la demanda o pedir al inicio de un proyecto el forecast de ventas a cliente. Esto ayuda a predecir la demanda y planificar sobre datos.
4.
Inventario.
Las piezas acabadas y semielaboradas que se producen y las materias primas que se compran antes de que el cliente los necesite, requieren energía y suministros para moverlas y almacenarlas, lo cual impacta directamente en la rentabilidad de la empresa.
- Ejemplo: Guardar productos obsoletos que no se pueden reciclar o reparar.
- Impacto: Es un coste innecesario pues hay una espera del retorno de la inversión en personal, materia prima y transformación. Además, el almacenamiento requiere espacio que debe estar iluminado y acondicionado. Aparecen defectos de materiales por el excesivo tiempo de espera o se pueden convertir en obsoletos.
- Solución: Realizar inventarios todos los años con regularidad, esto ayudará a desprenderse de todo aquello que no aporta valor y a adaptarse a la demanda requerida.
5.
Tiempos de espera.
Este desperdicio aparece cuando las personas o el equipo están inactivos o esperando, debido a los retrasos del proceso anterior, por paro del proceso siguiente o a la falta de materia prima.
- Ejemplo: Tiempo muerto debido a interrupciones del flujo.
- Impacto: Se rompe el flujo productivo. Hay personal productivo parado y el cliente no recibirá a tiempo su pedido. Muchas actividades que consumen mucha energía continúan funcionando y consumiendo recursos.
- Solución: Realizar procesos de mejora continua que permitan identificar por qué se producen esos paros durante la producción.
6.
Procesamiento.
Cuando se utilizan procesos, máquinas, herramientas, etc. que no se ajustan a lo que se necesita para la fabricación de un producto. Esto se produce cuando se elige una herramienta incorrecta para realizar una tarea, está desgastada, o no funciona como es debido.
- Ejemplo: Usar una herramienta incorrecta o improvisar una herramienta.
- Impacto: Al utilizar una herramienta poco fiable o que no se adapte a la actividad es posible que sufras daños o que la maquinaria gaste más combustible y recursos. También es posible que acabe en avería y probablemente el tiempo de ejecución y calidad esté muy por debajo del estándar requerido o se produzca un rechazo.
- Solución: Realizar un análisis del proceso y detectar cuál es la herramienta o maquinaria necesaria para llevar a cabo aquella actividad.
7.
Defectos.
Cuando en un proceso se producen productos defectuosos, estamos generando un desperdicio. Las piezas o productos defectuosos no se pueden vender, se deben eliminar o deben reprocesarse, pues no son aptos para el proceso siguiente. Hay que eliminar la fabricación de piezas defectuosas y no asumir las merma como parte del proceso.
- Ejemplo: Fabricar cualquier producto que no cumpla con los estándares de calidad de aquella fábrica y que, por lo tanto, no sea apto para vender a cliente.
- Impacto: Es un coste directo en piezas perdidas, material invertido o en tiempo y energía para reprocesarlas.
- Solución: Establecer controles de calidad dentro del proceso de producción para evitar lo antes posible la fabricación de productos defectuosos.
8.
Creatividad no usada.
- Ejemplo: No escuchar las recomendaciones de mejora en los procesos por parte de los trabajadores que realizan las actividades.
- Impacto: Bajo avance de la empresa y desmotivación del personal.
- Solución: En COMSAN organizamos los llamados Kaizen, donde hacemos que el personal de diferentes departamentos pueda aportar posibles ideas y soluciones a los inconvenientes que surgen en los procesos de producción. Esto nos permite tener diferentes puntos de vista y enriquecer nuestra experiencia.
